價值倍增設備篇——向可動率要效益

上期文章寫到了設備管理中，向利用率要效益的概念和常用做法，但在實際生產運營中，我們常常會發現，設備該動的時候動不起來，才是讓人最頭疼的。
上期文章：價值倍增設備篇——向利用率要效益
例如：設備發生故障，造成了停產；
再例如：檢修效率太低，占用了本該生產的時間；
再再例如，產品規格切換，不得不停下生產來執行……
當發生上述情況時，設備部門多半又雙叒叕做了被告……
以上種種現象，可以用一個非常直觀的指標來體現，就是“可動率”。
可動率=設備實際運行時間/計劃生產時間

公式比較簡單，但背后的關聯因素卻是復雜無比，例如原材料臨時缺貨能導致設備可動率低、人員技能不足也可能造成設備動不起來、設備對新工藝的適應性也是比較突出的問題，另外還有設備故障、產品切換等。

再深入一層去思考，導致可動率低下的設備故障，可能是因為維護不當、也可能是操作不當，還可能是維修不當、部件本身壽命周期、環境突變、設計缺陷、工藝變更、備件質量問題等；產品規格切換，可能因為排產不當、夾模具設計不合理、換產步驟不合理、設備調試工作復雜、工具不順手等……

從設備管理的角度來看，為了提高設備的可動率，一般來說可以從兩個角度為主進行切入：
以降低設備故障為主的管理活動；
以提高檢修效率或換產效率的改善項目。

一、關于降低設備故障：
在幾乎所有的設備管理體系認知中，關于降低設備故障的做法，基本都認可下述5點內容：
1、遵守使用條件——合理操作，規范使用
2、保持基本條件——科學保養，消除缺陷
3、修 復 劣  化——遵循壽命，除舊換新
4、改善設計缺陷——改善改造，優化根本
5、提高人員技能——技能提升，防呆防錯

這5點內容可以說是包羅了設備管理體系中絕大部分的工作，在TnPM管理中，我們將這五項要點按照從易到難，分解落地的原則進行了細分，確保每項要求都有具體的工作支撐，如下表所示：

 
從上表可見，可以用于降低設備故障，提升設備可動率的管理活動是非常豐富的，但對于企業而言，任何一項管理活動都意味著投入，必然就要去計較其產出。而要想提高管理活動的投入產出比，必須要提高管理措施的針對性。

多年來，筆者一直堅持“管設備不如管部位”的理念，認為只有抓好了設備的弱點部位，才能算抓好了設備管理。例如上表中提到的“維修技能訓練”，試想一下，有的設備有上千個零部件，如果每個部件的“診、拆、換、裝”都去訓練一遍的話，工作量太大，培養周期太長，且培訓的很多內容都是工作中用不到的；如果我們只是針對經常發生故障的部位去做技能訓練，效率是不是可以提高很多呢？

如何以“弱點部位”管理為抓手，靈活運用上表中的各種管理活動來降低設備故障，從而提高設備的可動率？歡迎持續關注一葉知夏的系列文章《價值倍增設備篇——向可動率要效益（2）》。